提升脫硫脫硝除塵器除塵速率的方法：

1、在脫硫脫硝除塵器前，增加結構簡單的噴水增濕設備，它可以對煙氣進行預除塵，提升除塵速率，防硫設備阻塞；還可以對煙氣進行降溫，通過控制噴水量，使脫硫反應發(fā)生在佳反應溫度內。當鍋爐排塵量大時，在脫硫設備前安裝預除塵裝置，例如沸騰爐。

2、脫硫過程中，可添加一些氧化劑，例如：單質硫、乙二胺四乙酸等等，防止結垢的發(fā)生。

3、當凈化后的煙氣溫度低于80℃時，應考慮對洗滌后的煙氣進行再加熱，防止“白煙”現(xiàn)象的產(chǎn)生，提升煙氣的抬升高度。在加熱方式上，可以考慮在確定達標排放的條件下，將一部分熱煙氣混入凈化后的煙氣中，提升煙氣溫度，或者利用簡單的熱交換器加熱煙氣。

4、對各類脫硫除塵設備，進行優(yōu)化改進，使氣液接觸面積大、氣膜薄、氣泡小及煙氣中擴散距離短，通過選擇適當?shù)目账俣龋黾訑嚢鑱須饬鞯耐膭右约岸嗉墖娏芗夹g來提升脫硫速率。例如：脫硫除塵裝置內考慮增加擾動裝置、流化篩板、多點噴淋裝置以及設計正確的導流葉片，使煙氣與洗滌液充足的混合洗滌。這方面的技術還有待于進一步研討。

依據(jù)鍋爐煙氣中粉塵的原始排放濃度，可以將常用的除塵裝置分為旋風除塵器、多管除塵器、水膜除塵器、布袋除塵器和靜電除塵器，其中前三種適用于鏈條爐，而后兩種適用于循環(huán)流化床鍋爐。

常用的脫硫裝置主要有三種，即為燃燒前脫硫裝置、燃燒中脫硫裝置和燃燒后脫硫裝置。其中燃燒前脫硫裝置采用洗選法、強磁分離法，燃燒中脫硫裝置采用爐內噴鈣、循環(huán)流化床燃燒技術，而燃燒后脫硫裝置則采用石灰石-石膏濕式脫硫的方法。

除塵脫硫一體化技術可以分為干式和濕式兩種，干式為可控湍流傳質除塵脫硫技術，它的，但是造價及運行成本，不易推廣。而濕式為噴霧旋流煙氣除塵脫硫和麻石水膜除塵增效脫硫，其造價、運行成本還行。

長時間使用脫硫脫硝除塵器的用戶都知道，長時間使用下來的時候，就會有殘余物體堆積下來造成除塵器設備的堵塞。到底是什么原因造成的堵塞的呢？

1、催化劑選用不當，劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，在塔內析出的單質硫不能及時隨溶液帶出去，時間久了，形成堵塔，嚴重時影響生產(chǎn)。

2、進塔氣體質量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，產(chǎn)生塔堵。

3、操作和管理不到位。操作中脫硫液溫度過高，一般溫度控制在38-42℃為宜，超過45℃則氣泡易碎，單質硫浮選不好，生成副鹽多，一般副鹽三項（Na2S2O3Na2SO4NaCNS）之總和應小于250g/L。副反應增多，易析出結晶，形成鹽堵。

4、溶液循環(huán)量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h，噴淋密度小，易使塔內填料形成干區(qū)，氣液接觸不好，脫硫速率下降，時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

5、脫硫吸收和析硫反應，80%是在脫硫塔內進行的，塔內析出的硫，不能及時隨脫硫液帶出塔外，容易粘結在填料表面，導致氣體偏流，時間久了，形成堵塔。

脫硫脫硝除塵器還有著的保護作用，脫硫脫硝除塵器的運行難免會有摩擦，但是只要摩擦度控制在正確的范圍內，對脫硫脫硝除塵器的運行不會產(chǎn)生太大影響。如果脫硫脫硝除塵器的摩擦過大會影響工作速率，因此需要盡量的減少設備內相互之間的摩擦。要減少脫硫脫硝除塵器的摩擦，除塵管的厚度要適當，流速要正常，不會產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。

脫硫脫硝除塵器的本體在材料選擇上要慎重，材料具備很好的能。在脫硫脫硝除塵器的內壁以及其他易磨損部位涂上損涂料，增強損性能，綜合提升脫硫脫硝除塵器的工作速率。減少脫硫脫硝除塵器的內部摩擦，也能避免設備因摩擦發(fā)生過熱現(xiàn)象，對設備的維護也起到積作用。